Оптимизация работы линии розлива.
Анализ «узких мест» в работе линии розлива для стеклянной тары позволяет в зависимости от наличия не типичной для этой линии тары в виде ящиков и бутылок повышать ее КПД до 85 %. За годы эксплуатации линий розлива встал вопрос о необходимости адаптации многих из них к новым бутылкам или к выпуску новых видов продукции. По этой причине изменения претерпевают как комплектующие линий розлива, так и системы управления транспортерами. В предлагаемой статье дается описание проведения анализа «узких мест» линии розлива производительностью 60 тыс. бутылок в час, предложены решения для выполнения корректирующих действий по устранению сбоев в работе линии розлива.
Уменьшение коэффициента выработки продукции может коснуться всех линий розлива в зависимости от того, как высока их готовность к работе. Как правило, эффективность работы отдельного автомата линии розлива составляет около 99 %, благодаря чему при установлении оптимальных параметров буферных расстояний эффективность всей линии в целом может достигать 90 %. Если не удается достичь такой эффективности работы линии розлива и коэффициент полезного действия составляет много меньше 80 %, то следует проводить анализ «узких» мест.
Предварительные практические замечания.
Уже на этапе монтажа линии розлива становится ясно, в достаточной ли степени данная линия обеспечит наличие буферных расстояний. Буферные расстояния очень важны для того, чтобы обеспечивать полноценную работу данной линии розлива. Это означает возможность за счет буферных расстояний устанавливать равновесие бутылочной и ящичной тары, если на одном из участков производственной линии установки происходит сбой.
Продолжительность проверочных испытаний составляет несколько дней при условии, что нет перехода на новый вид продукции или товара, но может занимать и большее количество дней, если происходит смена единиц поставки или вида товара. При этом важно то, что осуществляющий проверку специалист, уже видевший производственную линию в плане, может наблюдать за всеми происходящими производственными процессами в реальном масштабе времени только во время проверки. В этом кроется причина того, почему собственные сотрудники на линии, страдающие благодушием, не должны проводить данные проверочные испытания. Все операторы линии розлива должны быть обеспечены формулярами приемки, с тем чтобы иметь точные данные о количестве и продолжительности сбоев в работе линии. Перед испытаниями все световые табло должны быть очищены, для того чтобы не фальсифицировать результаты проведения инспекционной проверки. Руководитель проверки имеет также комплект паспортов машин, где регистрируется информация об обнаруженных им неисправностях. Руководитель проверочных работ на линии получает паспорта для всех агрегатов установки, в том числе не требующих обслуживающего персонала (например, транспортеров).
Определение аномалий ритмов перемещений при работе линии розлива.
Как свидетельствует опыт работы в проектном менеджменте многих разливочных установок, уже по ритму движения агрегатов установок можно легко распознать аномальные явления. В отчетах по работе сталкивателя, разгрузочных механизмов для поддонов, декрейторов (разгрузчиков-автоматов для дновременной выемки партий бутылок), контроллеров единиц поставки, транспортеров поддонов, единиц поставки и видов товара регистрируются ошибки обслуживающего персонала, которые оценивает руководитель проверочных испытаний. Транспортирование видов продукции осуществляется по буферному расстоянию, которое, как по всем буферным штрекам, должно длиться в течение около 2 мин. Монтаж установки является очень важной процедурой и должен отвечать технологическим и гигиеническим требованиям. В системах многоканальной установки (моечная машина, механизм для контроля бутылок, разливочная машина, укупориватель, механизм подачи крышек, в том числе контроллеры и транспортеры) направляющий механизм разливочной машины располагается по «горной» дуге. В разливочной машине бутылки направляются только в звездообразном порядке. Передаточные пункты всегда являются слабыми местами линии розлива. На этапе подачи крышек для укупоривания бутылок неисправности возникают особенно часто. На этом этапе производственного процесса во избежание сбоев в работе необходимо точно выполнять операции выведения, а также подачи бутылок и их укупоривания.
После выполнения операции укупоривания бутылки транспортируются с помощью стандартных транспортеров. Связь между машинами должна осуществляться с буферным временем, составляющим приблизительно 2 мин. Количество заблокированных машин (в результате отказа электронной или механической систем) внутри установки для розлива не должно превышать двух. При этом партия бутылок для наполнения должна рассматриваться как единица продукции, так как в этом случае действуют гигиенические нормы, чтобы блокировать машины. Из ряда таких машин, как этикетировочный аппарат, контроллеры, транспортеры, подающее устройство для укладчика, упаковщик, машина для мойки ящиков, накопитель пустых ящиков и транспортер единиц поставки с контроллером тары, именно этикетировочный аппарат придает товару внешний вид.
При этом нельзя пренебрегать выполнением четкого контроля за несущими поддонами. Что для руководителя смены может быть более огорчительным, чем падение уже готовой упакованной продукции? Такую ситуацию не допускают с помощью связки и последующего транспортирования при сопровождении партии товара на паковочных поддонах. Сбои по причинам самого различного характера. Показатели по времени, количество сбоев и причины их возникновения подвергаются обработке, все остановки работы системы анализируются и сопровождаются фотографиями «узких мест». При этом рассматриваются возможные варианты корректирующих действий. Часто уже в процессе анализа «узких мест» производятся необходимые модификации, отчего в последний день приема данных эффективность линии розлива существенным образом повышается.
Источник: Ликероводочное производство и виноделие 2008 #10
